就像一枚硬幣的兩面，產品研發(fā)和制造能力總是緊緊纏繞，既相互成就，又相互制約。
特別是勞動力成本的上升正在消解中國制造競爭優(yōu)勢的當下，制造能力的升級尤為迫切。海信集團董事長周厚健在接受記者采訪時就表示：“勞動力成本上升的同時，勞動力的素質也在提高，這給中高端或者精密化制造創(chuàng)造了條件。如果堅定往中高端走，溢價部分會大于勞動力成本的上升部分。”他堅信，“這是制造業(yè)的唯一出路”。
而海信自身，就是如此行進的。在依靠核心技術的不斷突破，實現(xiàn)產業(yè)層級拾階而上的同時，海信全力推動制造能力的智能化升級。目前，海信寬帶多媒體高端制造的自動化工序已達80%，其中70%以上的自動化設備為自主研發(fā)。
某種意義上，正是“制造”的革命，支撐起一個日益高端的海信。
高端智造成為標桿
一個企業(yè)的資金流向，最真實地反映著它的戰(zhàn)略取向。一直以來，堅定秉持“技術立企”的海信，在研發(fā)投入上的“大手筆”讓人印象深刻。但人們不知道的是，海信對于制造環(huán)節(jié)的投入，同樣毫不吝嗇。“海信歷來把制造看得很重，除研發(fā)外，投資最大的就是制造。”周厚健說。
他介紹，海信在自動化方面進行了大量且持續(xù)的投入，自動化設備遍布于生產線的各個工序，從原材料的入庫到產成品的出庫、上料到包裝、從檢測到分揀，處處可見，可謂無縫鏈接。
這個有著濃厚技術情結的企業(yè)家，對海信在制造環(huán)節(jié)的每一次突破都記憶深刻，那些頗為拗口的專業(yè)名詞更是信手捻來：我們在行業(yè)內率先實施了包括PCBI自動卡合、自動鎖螺絲、自動檢測、自動分揀碼垛入庫等項目，尤其是自動鎖螺絲設備更是充分考慮了產品的通用性及技術的前瞻性，行業(yè)內唯一一家實現(xiàn)CCD視覺、CAD圖紙解析、機器人自動矯正等技術集成，實現(xiàn)了螺釘鎖固精確定位≤0.5毫米，同時首創(chuàng)了電視行業(yè)背光液晶模組整機一體化生產模式，先進的智能物流系統(tǒng)也奠定了海信在家電行業(yè)中自動化領先的地位……
就像研發(fā)總是要從底層做起、從核心技術的突破著眼一樣，海信在推動制造能力的升級方面也有著同樣的“路徑依賴”。為了讓這些智能化的應用可以在不同的生產環(huán)境重新組合、有機復制，在自動化投入伊始，海信就著手建設生產設備多層級數(shù)字化模型，形成了統(tǒng)一化、標準化、可用性強、擴展性強的底層通信標準，奠定了實現(xiàn)感知層、設備層、控制層互聯(lián)互通基礎。
正是這些努力，從根本上突破著一直以來智能制造升級過程中存在的通用性差、自動化程度低等諸多瓶頸，讓海信的智能制造水平成為了國內的標桿。2015年海信成為首批通過工信部“兩化融合”體系評定的企業(yè)，國家首批智能制造綜合標準化類專項試點示范企業(yè)。2016年海信又獲得了國家智能制造試點示范企業(yè)，還入選了《中國“互聯(lián)網+”行動百佳實踐》案例。
變化已經超前發(fā)生
制造能力的躍升，就像一塊多米諾骨牌，給海信帶來一系列的革命性變化。
光通信是海信增長非常迅猛的行業(yè)，其中在接入網方面已連續(xù)多年保持了世界第一，光電業(yè)務年增長保持在20%左右，去年產品銷量的增幅更是超過75%。而這種超常規(guī)的發(fā)展，正是得益于對封裝、組件安裝等每一個制造環(huán)節(jié)的智能化升級。
在光芯片封裝車間，看不到一個工作人員，機器在每立方英尺微塵小于1000個的潔凈環(huán)境里自動運行，一枚只有3根頭發(fā)絲橫截面大小的光芯片，在自主研發(fā)的自動化生產線上繁忙下線……
海信有關人員介紹，這個車間整體潔凈度為萬級（每立方英尺微塵小于1萬個）、部分區(qū)域更是達到了千級。光器件封裝全部由自動化設備完成，加工精度15微米，部分關鍵設備加工精度甚至高達5微米，在國內光器件封裝行業(yè)中整體自動化水平最高。
在光組件車間，海信打破光模塊行業(yè)多數(shù)靠手工作業(yè)的方式，通過自主開發(fā)大量的專用自動化設備，率先全部實現(xiàn)自動耦光、自動激光焊接、集成化測試，整體效率提升3倍。
海信自主研發(fā)的濾光片自動粘貼機，作為行業(yè)首創(chuàng)，效率提升4倍，每臺機器產出相當于6個工人的工作量，堪稱是里程碑式的跨越。
通過這些改造，海信光通信產業(yè)的競爭力進一步增強。最近四年來單臺人工費下降64%，人工費節(jié)省7.5億元。
不止是在新興產業(yè)，在成熟的家電領域，海信智能制造的威力也是同樣的強大。
一臺電視機過去要經過60至70人之手組裝，而現(xiàn)在，原有工序近20%已經被機器所替代，電視機的測試、包裝、鎖螺絲、搬運、撕膜、覆膜、涂膠、貼標、套袋、分揀、并箱、拆垛、碼垛等生產過程，已經實現(xiàn)自動化。智能自動配送小車(AGV)替代了長度近800米的跨樓宇、長距離人工配送。生產的效率和可靠性都有了質的提升。
海信集團旗下上市公司海信電器有關負責人介紹，四年來海信電器累計提效194%，在產量增長93%的情況下，人數(shù)減少34%；在人均費用增長60%的情況下，僅人工費就節(jié)省近11億元。
將海信電器的做法在集團內部推廣之后，四年來，海信集團在收入規(guī)模增長約20%，各公司規(guī)模均大幅增長的情況下，制造系統(tǒng)人數(shù)減少近20%，累計提效176%，僅人工費就節(jié)省近36億元。
“當然不是簡單的機器換人，只是將人從一些繁復的勞動中解放出來，”周厚健說，“通過制造升級，海信的規(guī)模增長了，帶動了更多的就業(yè)，生產線上的人少了，但是整個制造系統(tǒng)的崗位并沒有減少。”
最新的統(tǒng)計數(shù)據(jù)也印證著周厚健的說法。全球市場權威統(tǒng)計機構IHS(Displaysearch)提供的數(shù)據(jù)顯示，2016年海信在全球電視銷量中排在三星、LG之后，位居第三，而在占比最大的50至54寸的主流尺寸中，海信的出貨量、出貨額均位居第二，繼超越日本品牌后，正步步為營“咬住”韓企。
競爭的“新武器”
先進的智能制造模式，不止體現(xiàn)在終端產品的競爭力上，在這個全球制造業(yè)向互聯(lián)網深刻轉型的時代里，它對企業(yè)競爭力的提升是全方位的。
海信在短時間內實現(xiàn)對夏普美國的成功并購，某種意義上，就是得益于在智能制造模式上的領先。
2016年1月，海信正式接管夏普美洲工廠，僅用了兩個月的時間，通過復制海信智能制造模式，工廠的效率便提高了一倍：500個工人實現(xiàn)了月產20萬臺的產能。對供應鏈的響應能力也大幅提升，美國零售商合作伙伴的供貨時間縮短到一個月。
目前海信正在準備對原夏普的墨西哥工廠增加投資，同樣用于自動化改造和產能提升，海信為它設定的未來目標是年產電視量提高到400萬臺。
而這種成熟可復制的模式，對于全球制造業(yè)而言都是稀缺的。專家介紹，目前，向互聯(lián)網時代轉型，實現(xiàn)制造向“智制”的升級，是所有國家、所有制造企業(yè)都面臨的共同問題。仔細觀察當前被熱議的《中國制造2025》、德國工業(yè)4.0、美國的再工業(yè)化戰(zhàn)略、日本的重振戰(zhàn)略制造業(yè)草案、韓國制造業(yè)革新3.0戰(zhàn)略……可以發(fā)現(xiàn)，雖然把互聯(lián)網、智能化當作制造業(yè)升級的大方向已成共識，但推進的路徑、實踐的模式依然眾說紛紜、莫衷一是。在這個意義上，全球的制造業(yè)都處在同一條起跑線上。
而海信在智能制造方面的成功探索，也因而具備了更多的想像空間。
有分析認為，通過成功試水對夏普美國工廠的成功改造升級，海信也許會加快布局“全球化制造”的步伐，更大膽地在海外目標消費市場周邊建設制造中心，以形成新的供應鏈優(yōu)勢。同時，由于海信在升級制造的一開始，就從底層標準做起，奠定了實現(xiàn)感知層、設備層、控制層互聯(lián)互通基礎，其中光通信工程有70%的自動化設備為自主研發(fā)。因此，海信有可能成為行業(yè)制造升級方案的提供者，讓“制造”本身成為海信的一門大生意。
機會總是留給那些有準備的人。掀起“制造”革命的海信，正在為自己開啟著新的空間和未來。
【關閉】
